믹서(믹서)의 품질 평가는 다양한 물리량을 기반으로 합니다.
A. 혼합균일성 : 물질의 품질에 대한 물리량을 분석하고, 확률이론을 통해 구한다. 혼합 균일성은 믹서 유형에 따라 결정됩니다.
B. 사각(Dead angle): 혼합 용기 내에서 재료가 혼합에 참여할 수 없는 물리적 현상을 말합니다. 사각의 비율은 믹서의 품질을 평가하는 물리량입니다.
다. 혼합시간 : 혼합속도를 평가하기 위한 물리량으로, 서로 다른 물질의 혼합이 시작되어 요구되는 균일성에 도달할 때까지의 시간을 말한다. 혼합 시간은 믹서의 유형과 모델에 따라 결정됩니다.
믹서(믹서) 선택의 기본 원칙:
혼합기를 선택할 때에는 먼저 전체 생산 공정에서의 혼합 작업 위치, 혼합 목적, 필요한 혼합 정도, 분립체의 물성 및 가공 능력, 기타 해당 작업 조건을 이해하는 것이 필요합니다.
이러한 근무 조건은 주로 다음과 같습니다.
1. 간헐적 또는 연속적인 작동
2. 재료가 전단에 민감한지 여부
3. 부식성이 있거나 특수한 구조재료가 필요한지 여부
4. 입자크기 감소 허용 여부
5. 열 제거 또는 추가
6. 환경 요구 사항
7. 믹서 등의 유지 관리 및 청소 요구 사항
동시에 믹서 자체의 특성에 따라 적절한 믹서 유형을 선택하는 것이 필요합니다.
일반적으로 다음 세 가지 기본 원칙에 따라 선택이 이루어질 수 있습니다.
혼합 공정의 요구 사항에 따라 선택하십시오.
혼합물의 품질 요구 사항에 따라 선택합니다.
혼합 공정 비용 선택에 따라.
1. 혼합 공정 요구 사항에 따른 선택:
믹서를 선택할 때 일련의 독립적인 실험에서 얻은 혼합물의 품질만을 토대로 믹서 유형을 결정하는 경우는 거의 없습니다. 일반적으로 혼합물의 품질과 다양한 믹서 유형의 공정 호환성을 함께 고려하며, 초기 선택 시 호환되지 않는 혼합 장비를 먼저 제거합니다. 이러한 호환성은 주로 다음을 참조합니다.
제품 순도
많은 산업 공정에서는 제품의 순도가 더 중요합니다. 배치 작업 간 오염을 방지하려면 매번 사용 후 혼합 장비를 철저히 청소해야 합니다. 이러한 조건에 적응하기 위해서는 믹서의 내부 형상이 매끄러워야 하고, 내부 표면은 고정밀도로 연마되어야 하며, 청소가 용이해야 합니다. 윤활유의 오염 가능성을 방지하려면 베어링과 씰이 혼합물과 직접 접촉하거나 혼합물 위에 놓여서는 안 됩니다. 로터리 드럼 믹서, 즉 일반적인 더블 콘 믹서, V-형 믹서 등은 위의 요구 사항을 충족할 수 있고 모양이 단순하며 믹서 내부가 회전 부분과 접촉하지 않습니다.
복잡한 임펠러 장치를 갖춘 저속 대류 혼합 장비는 세척 문제가 있을 뿐만 아니라 수평 리본 믹서, 원추형 믹서 등 모든 대류 혼합 장비는 혼합물과 윤활 표면 사이의 접촉 가능성이 있습니다. 또한 많은 믹서는 제품 사양이 자주 변경되고 철저한 청소가 필요한 가공 환경에 적합하지 않습니다.
믹서 봉쇄
믹서를 선택할 때는 고순도 제품을 제공하는 것 외에도{0}}먼지 유출, 환경 오염 등 환경 문제도 고려해야 합니다. 건강, 안전 및 경제적인 관점에서 분진 유출을 최소화해야 하며, 모든 분말은 밀폐된 혼합 용기에 밀봉하여 작동해야 합니다. 단, 공급 및 배출 작업 중에는 밀폐된 용기를 열어야 합니다. 이때 일부 미세먼지는 넘쳐 주변 공기로 분산되므로 오염을 최소화하기 위한 상응하는 조치를 취해야 합니다.
분쇄
때로는 혼합 과정에서 입자 크기의 감소, 즉 믹서의 분쇄 효과를 피하거나 촉진해야 합니다. 일반적인 상황에서는 텀블러 믹서와 저속 대류 믹서의 "부드러운" 작동으로 인해 뚜렷한 분쇄가 발생하지 않습니다. 그러나 입자에 충격을 가하는 고속-임펠러를 갖춘 혼합 장비나 전단 효과가 강한 혼합 장비는 분쇄가 강합니다. 효과. 따라서 믹서의 파쇄 효과가 작아야 하는 경우에는 고속- 임펠러 믹서 및 임펠러와 믹서 내벽 사이의 간격이 작은 혼합 장비의 사용을 피해야 합니다.
온도 상승 문제
에너지 투입량이 큰 분쇄 혼합기는 혼합물의 객관적인 온도 상승을 초래할 수 있습니다. 믹서에서 혼합물을 예열하면 분해가 발생할 수 있으므로 이러한 유형의 혼합 장비를 사용해서는 안됩니다. 그 중 개별적인 경우 고속 임펠러 믹서에 의해 발생하는 온도 상승을 이용하여 혼합물의 특정 성분을 융점에 접근시키고 혼합물 성분의 물리적 결합을 보장할 수 있습니다.
마모 문제
분쇄 성능이 강한 입자의 경우 입자 분쇄보다 믹서의 마모 문제가 더 중요하며 이러한 혼합물의 플라이애쉬와 접촉하는 경우에도 베어링 손상이 발생할 수 있습니다. 이와 관련하여, 회전 드럼 혼합 장비는 혼합물이 윤활된 표면과 접촉하지 않고 단순한 드럼 벽이 내마모성 라이닝 코팅으로 보호될 수 있기 때문에 유리합니다.
혼합 습식분말
습식분말의 혼합에는 자연순환에 의존하지 않는 대류 혼합장치, 즉 강제대류 혼합장치를 사용할 수 있다. 로터리 드럼 믹서의 습도가 높아지면 다량의 재료가 뭉쳐지는 것을 방지하기 위해 교반 임펠러를 믹서에 설치할 수 있습니다.
지속적인 작동
연속 혼합 작업 중에는 혼합물의 사양이 자주 변경되지 않으며 믹서의 청소 기능은 그다지 중요하지 않습니다. 핵심은 지속적인 충전 및 방전 기능을 갖춘 작업 시간입니다.
또한 연속 혼합 장비의 설계 기준도 배치 혼합 장비와 상당히 다릅니다. 주요 증상은 다음과 같습니다. 다양한 유형의 공급 제어 시스템을 선택하는 경우 연속 믹서는 때때로 믹서 내부에서 많은 양의 역혼합이 발생할 것으로 예상합니다.
2. 혼합물의 품질 요구 사항에 따른 선택:
혼합물의 혼합 품질과 믹서의 효율성은 서로를 보완합니다. 혼합물의 혼합 품질에 의해서만 혼합 장비의 효율성을 얻을 수 있습니다. 믹서 효율성을 비교하기 위한 합리적인 기준은 밸런스 혼합물의 품질입니다. 다양한 혼합기가 이 평형 상태에 도달하는 데 필요한 시간은 크게 다르며, 표준 혼합물을 사용하면 각 혼합기의 성능을 비교하여 효율성을 종합적으로 평가할 수 있습니다.
주요 혼합 메커니즘으로 확산 혼합 또는 전단 혼합을 사용하는 혼합 장비는 분류되는 경우가 많은 반면, 주요 혼합 메커니즘으로 대류 혼합을 사용하는 혼합 장비는 덜 분류됩니다. 회전 쉘이나 수직 교반 믹서와 같이 회전이나 교반에 의존하는 믹서는 어느 정도의 분류를 생성할 수 있지만, 리본- 장착 믹서와 같은 셔블 임펠러가 있는 믹서는 분류 경향을 감소시킬 수 있습니다.
또한 구성 요소의 특성에 따라 분류 정도가 달라집니다. 첨가된 재료가 너무 미세하거나 젖어서 유동성이 나빠지면 구조가 다른 믹서에서 생성되는 혼합물의 품질은 크게 다르지 않습니다. 이때 구조 선택은 주로 가격 및 프로세스 요구 사항에 따라 결정됩니다. 그러나 재료의 유동성이 좋고 스크리닝이 넓다면 등급화 현상이 없는 믹서에서 선택해야 더 나은 혼합 효과를 얻을 수 있습니다.
점성분말용 혼합기를 선택할 때에는 혼합속도를 주로 고려해야 하며, 이는 균형잡힌 혼합물의 품질보다 더 중요합니다. 또한 동일한 믹서의 혼합 속도가 다른 방향에서 다를 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 예를 들어, 회전 드럼 믹서의 혼합 속도는 반경 방향으로 상대적으로 빠르며 축 방향의 혼합 속도는 상대적으로 느립니다. 그러나 흐름성이 좋은 혼합물의 경우 단일 입자의 강한 이동성으로 인해 혼합 속도는 초기 공급 방법과 거의 관련이 없습니다.
동시에 믹서의 성능을 평가할 때 믹서가 완전히 비어 있어야 하는 동작 특성도 무시할 수 없다. 이는 비우기 작업이 종종 경사면에서 입자의 하향 확산을 위해 설계되고 종종 혼합물 본체의 전단을 포함하기 때문입니다. , 이러한 요소가 분류를 촉진하므로 믹서에 있는 원래의 고품질-품질 혼합물이 배출 과정에서 파괴될 가능성이 있습니다.
3, 혼합 프로세스 비용 선택에 따라:
공정 요구 사항을 충족하고 혼합물의 품질을 보장할 수 있는 혼합기가 두 개 이상인 경우 혼합 작업의 단가에 따라 혼합기 선택이 달라집니다. 이 시점에서는 혼합 비용을 완전하고 정확하게 추정하는 것이 중요합니다. 일반적으로 분말 블렌딩은 전체 제품 생산 비용에서 작은 비율을 차지하며, 사양을 벗어난-제품으로 인해 생산 시간이 길어지는 경우에만 블렌딩이 비용이 많이 드는 공정이 됩니다-.
따라서 혼합물의 품질 사양을 충족하고 전체 공정과 잘 조화되는 혼합 장비를 선택하는 것이 운영 비용을 약간 절약하는 것보다 더 중요합니다.
혼합 과정의 비용은 세 부분으로 분해될 수 있습니다: A, 투자 감가상각; B, 에너지 소비; C, 노동 임금.
분말 및 입상 재료의 배치 혼합 공정의 경우 대류 믹서와 드럼 믹서를 사용하는 단위 운영 비용의 차이가 매우 작습니다. 혼합공정의 총비용을 결정함에 있어서 대부분의 경우 인건비가 지배적이며, 인건비를 줄일 수 있는 조치가 단위운영비용을 줄일 수 있다.
노동력을 줄이기 위한 조치 중 하나는 혼합주기의 작동 빈도를 줄이는 것, 즉 낮은 공정 흐름의 용량을 적절하게 늘리는 것, 즉 믹서의 설치 용량을 적절하게 늘리는 것입니다. 그러나 인건비 절감으로 인해 감가상각비가 증가하므로 Cycle Time을 최적화해야 합니다. 혼합 속도가 낮은 믹서와 같이 적절한 초과 용량 설계가 가능합니다.-
노동력을 줄이는 두 번째 방법은 지속적인 혼합 작업을 사용하는 것입니다. 이 경우 노동력 소모가 적고, 믹서의 주요 역할은 원료 공급 속도의 변동을 완화하는 완충 용기 역할을 하는 것입니다. 그리고 지속적인 혼합 작업으로 인해 감가상각비가 증가하지 않고 인건비가 절감됩니다. 그러나 저장 시스템에서 장비로의 입자 흐름을 제어하는 데 초점을 맞추면 보조 장비의 비용이 상승한다는 점을 강조해야 합니다.
